Produktionslogistik: Datengetrieben und effizient

Schnelle Abläufe durch digitale Verfahren

Die Intralogistik in einem modernen Fahrzeugwerk nutzt für die Beförderung von Bauteilen und Komponenten zwischen den Lagerbereichen und der Montage immer häufiger Fahrerlose Transportsysteme (FTS). Zur Belieferung der Montagestationen dienen Warenkörbe mit fest definierten Plätzen, die in einer Picking-Zone von den Kommissionierern bestückt werden. Die Werker der Montage finden dann das jeweils notwendige Bauteil im vorgesehenen Fach. So lässt sich eine sehr hohe Varianz mit effizienten Montageprozessen kombinieren.

„Digitale Verfahren für das Picking von Bauteilen und die Bestückung der Warenkörbe beschleunigen die Abläufe stark“, erklärt Thorsten Bender, Niederlassungsleiter bei Rhenus Automotive. Ein bekanntes Verfahren ist „Pick-by-Light“. LED-Anzeigen an Lagerfächern zeigen den Kommissionierern genau, wo sich die zu entnehmenden Teile befinden. Zugleich erscheint auf Displays die gewünschte Menge. Diese Vorgehensweise – wenn richtig betrieben – senkt die Fehlerquote nahezu auf null und das System ist nach einer Schulung einfach zu bedienen.

Schulung mit eigener Übungsanlage

Die Intralogistik in einem modernen Fahrzeugwerk nutzt für die Beförderung von Bauteilen und Komponenten zwischen den Lagerbereichen und der Montage immer häufiger Fahrerlose Transportsysteme (FTS). Zur Belieferung der Montagestationen dienen Warenkörbe mit fest definierten Plätzen, die in einer Picking-Zone von den Kommissionierern bestückt werden. Die Werker der Montage finden dann das jeweils notwendige Bauteil im vorgesehenen Fach. So lässt sich eine sehr hohe Varianz mit effizienten Montageprozessen kombinieren.

„Digitale Verfahren für das Picking von Bauteilen und die Bestückung der Warenkörbe beschleunigen die Abläufe stark“, erklärt Thorsten Bender, Niederlassungsleiter bei Rhenus Automotive. Ein bekanntes Verfahren ist „Pick-by-Light“. LED-Anzeigen an Lagerfächern zeigen den Kommissionierern genau, wo sich die zu entnehmenden Teile befinden. Zugleich erscheint auf Displays die gewünschte Menge. Diese Vorgehensweise – wenn richtig betrieben – senkt die Fehlerquote nahezu auf null und das System ist nach einer Schulung einfach zu bedienen.

Echtzeitdaten sind der größte Erfolgsfaktor

Eine Hürde bei der Nutzung logistischer Systeme ist die notwendige Datentransparenz. Grundsätzlich besitzt jede Fabrik ihre eigene Datenerfassung, vor allem auf dem Shopfloor. „Wir müssen unsere Daten und Anwendungen genau in das System des OEMs einpassen“, sagt Rhenus-Manager Schiek. „Trotz dieses Aufwands ist es aber wichtig, eigene Lösungen zu nutzen, um die Prozesse besser überwachen zu können.“ Rhenus entwickelte deshalb – unterstützt durch Staufen – einheitliche Anwendungen, die alle Daten beider Unternehmen kombiniert. Diese Harmonisierung der Daten und Systeme ist ein wesentlicher Erfolgsfaktor.

Die Integration des Logistikdienstleisters und der Lieferanten in das Kundensystem ermöglicht die Identifizierung von Schwachstellen sowohl im Rhenus- als auch im OEM-System. „Ein weiterer Erfolgsfaktor ist hier ein datengetriebenes Abweichungsmanagement“, sagt Thorsten Bender von Rhenus Automotive. Es legt den Fokus auf die Arbeit mit Echtzeitdaten zur schnellen Problemlösung und Reaktion auf Fehler innerhalb von Minuten. Der Abgleich der Daten geschieht im Shopfloor Management anhand von Dashboards, täglich oder mehrmals pro Schicht. So haben alle Beteiligten stets denselben Informationsstand, um wirksam auf Abweichungen reagieren zu können.

Ein gemeinsames Bild auf allen Ebenen als Schlüssel für Performance

Da für ein konsequentes Abweichungsmanagement mit Echtzeitdaten die Straffung der Organisation wichtig ist, setzt Rhenus auf ein sogenanntes Two-Hour-Board. Statt dass jemand mit Papier und Bleistift auf die Runde geht, entwickelte Rhenus hierfür eine digitale Lösung. Das Tool ermöglicht es, Daten in kurzen Abständen für die operative Logistik sowie die Qualitätsabteilung bereitzustellen und gegebenenfalls sofort gegenzusteuern. „Das ist entscheidend, um die Reaktionszeiten zu verkürzen“, sagt Rhenus-Manager Bender. „So sprechen wir nicht nur über die Fehler von gestern, sondern vermeiden die Fehler der nächsten Stunde.“

Das hohe Prozessverständnis von Rhenus in der Intralogistik, kombiniert mit dem Staufen-Know-how im Bereich Operational Excellence, in der Organisationsentwicklung und in Data Analytics bewirkt gleich zum Start eines neuen Logistikmandats eine hohe Wirkung in der Performance. „Rhenus erreicht damit eine Effizienzsteigerung durch schnelle Abläufe, präzise Materialversorgung und eine signifikante Reduzierung der Fehlerquote“, sagt Staufen-Partner und Automotive-Experte Alexander Wagner. „Entscheidend sind dabei eine effektive Kommunikation Rhenus-intern und mit seinen Kunden, die nahtlose Integration der Logistikdaten sowie das methodische Lösen von Fehlern und Problemen mit aller Konsequenz.“ Thomas Bernhardt, COO von Rhenus Automotive, ergänzt: „Beides erfordert eine praxisorientierte Kombination aus Beratung, Training und Coaching – die ideale Aufgabe für die Staufen AG.“

Über Rhenus Automotive

Die Rhenus-Gruppe ist ein weltweit agierender Hightech-Dienstleister im Bereich Montage und Logistik mit einem Jahresumsatz von 7 Milliarden Euro. Rhenus Automotive betreibt über 50 Standorte weltweit und beschäftigt ca. 10.000 Mitarbeitende. Das Unternehmen bietet Automobilherstellern intelligente und effiziente Systemlösungen in den Bereichen Montage und Logistik an.

Komplexe Montage- und Logistikprozesse werden analysiert und mithilfe maßgeschneiderter Lösungen zu Beschaffung, Produktion und Distribution optimiert. Die Montageprozesse reichen von einfachen manuellen Tätigkeiten bis zur vollständigen Montage von Antriebskomponenten wie Motor, Getriebe, Achsen, Fahrwerk und weiteren Teilen.

Planung, Finanzierung, Konstruktion, Betrieb, Wartung und kontinuierliche Verbesserung von Montagelinien sind Kernkompetenzen im Bereich der intelligenten Montage. Die Logistiklösungen umfassen Wareneingang, Lagerverwaltung und Produktionsversorgung.

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