Der Automobilzulieferer DRÄXLMAIER ist ein erfahrener Spezialist für Elektrik und Elektronik, Bordnetzsysteme sowie Interieur – und für Hochvoltsysteme für Elektroautos. Beim Anlauf der Montage des Batteriesystems für den Porsche Taycan setzte DRÄXLMAIER auf die Datenexpertise des Staufen-Partners AppliediT.
Unsere Gesprächspartner
Gunther Wössner
Head of Plant Sachsenheim
DRÄXLMAIER Group
Christoph Zeihsel
Head of Operational Excellence
AppliediT S.L.
Michael Feldmeth
Principal
STAUFEN AG
„Für uns war das Batteriesystem für den Porsche Taycan der erste große Vorstoß in die E-Mobilität“, sagt Gunther Wössner, Leiter des Batteriewerks von DRÄXLMAIER in Sachsenheim in der Nähe von Stuttgart. „Dabei hatten wir alle typischen Herausforderungen des Serienanlaufs eines völlig neuen Produkts zu meistern.“
Im Porsche Taycan arbeitet ein Hochvoltnetz mit 800 Volt anstelle der bei anderen Modellen üblichen 400 Volt. Es bietet eine hohe Dauerleistung und senkt die Ladezeit. Neben der Hochvoltbatterie fertigt DRÄXLMAIER in anderen Produktionsstätten verschiedene Montageteile und das Steuergerät für das Batteriemanagement. Die Aufgabe für den Anlauf der Fertigung: innerhalb kurzer Zeit eine Schichtleistung von mindestens 90 Einheiten zu erreichen.
Digitale Produktion auf Datenbasis
Die Erfassung und Auswertung von Prozessdaten ist eine wichtige Voraussetzung für eine rasche und erfolgreiche Fertigung. „Die Herausforderung lag vor allem darin, Datenstrukturen auslesen und aufbereiten zu können“, erklärt Christoph Zeihsel, Head of Operational Excellence bei AppliediT.
Mithilfe von Datenanalysen lassen sich Qualitätsabweichungen leicht eingrenzen und die Gesamtanlageneffektivität (Overall Equipment Effectiveness, OEE) verbessern. Anhand der Daten kann zum Beispiel nachvollzogen werden, wann ein Bauteil eine Station verlässt und zur nächsten übergeht. So werden die Ursachen für Fehler schneller gefunden.
Das Potenzial dieses Ansatzes wird an einem typischen Detail in der Fertigung deutlich: Die Verschraubung der einzelnen Komponenten funktionierte nicht so, wie DRÄXLMAIER das erwartet hatte. Allerdings war zunächst unklar, was die Ursache für die Schwierigkeiten war. Die Auflösung: Zwei Fertiger hatten unterschiedliche Qualitätsniveaus beim Gewindeschneiden. Das führte zu Herausforderungen in der Montage. Mithilfe der Datenanalyse von AppliediT konnte DRÄXLMAIER den betreffenden Fertiger rasch identifizieren.
Über Dräxlmaier
Die DRÄXLMAIER Group ist ein deutscher Automobilzulieferer mit Hauptsitz in Vilsbiburg (Niederbayern). Das 1958 gegründete Familienunternehmen beliefert weltweit Premium-Fahrzeughersteller mit komplexen Bordnetzsystemen, zentralen Elektrik- und Elektronikkomponenten, exklusivem Interieur sowie Speichersystemen für die Elektromobilität. 2023 erwirtschaftete DRÄXLMAIER einen Umsatz von 5,6 Milliarden Euro.
60+
Standorte in mehr als 20 Ländern
1958
Gründungs-
jahr
70.000
Mitarbeitende weltweit
5,6
MRD. € Umsatz
Viele verknüpfte Prozesse mit Unfallrisiko
Die Batteriefertigung umfasst vier Stationen, 85 Roboter und 75 Fahrerlose Transportsysteme. Der Produktionsprozess beginnt mit der Positionierung des Batterierahmens. Dort werden die einzelnen Batteriemodule platziert und verschraubt. Die nächste Station setzt Stromschienen zwischen die Module.
Anschließend wird der Batteriekasten verklebt, um ihn gegen Umwelteinflüsse abzusichern. Nach dem Aufsetzen der parallel gefertigten zweiten Batterieebene und des Steuergeräts wird die
gesamte Fahrbatterie montiert und noch einmal verklebt. Darauf erfolgt die Qualitätssicherung mit Dichtigkeits- und Funktionsprüfung. „Etwa 80 Prozent dieser Prozesse sind miteinander verknüpft, sodass DRÄXLMAIER vor zusätzlichen Herausforderungen bei der Organisation und Koordination stand“, so Operational-Excellence-Experte Zeihsel.
Unterstützt wurde AppliediT dabei von der Staufen AG. Gemeinsam mit DRÄXLMAIER erarbeitete man einen Weg, das Team optimal auf die neue Linienkapazität einzustellen und vor Ort eine perfekte Schichtübergabe zu etablieren. „Das Beispiel DRÄXLMAIER zeigt sehr gut, wie stark die Kombination Staufen / AppliediT den Kunden bei der Digitalisierung unterstützt“, sagt Dr. Michael Feldmeth, der bei Staufen die Practice Unit Digital & Industrie 4.0 leitet.
Den nutzen von Daten erkennen
Um Engpässe zu vermeiden, hat DRÄXLMAIER alle Prozesse entflochten und automatisiert, wo es sinnvoll ist. Ein Beispiel: 800-VoltBatterien bergen bei unsachgemäßer Handhabung ein hohes Risiko schwerwiegender Unfälle. Deshalb werden viele Arbeiten an den Hochvoltsystemen von Robotern ausgeführt. So müssen die Mitarbeitenden keine unbequeme Schutzausrüstung tragen.
Für DRÄXLMAIER war der Einstieg in die Batteriefertigung ein Erfolg.
Wir haben die Bedeutung und den Nutzen von Daten erkannt.
Gunther Wössner
Im Werk haben wir nun effektive Methoden, um mit großen Datenmengen umzugehen und sie intelligent auszuwerten. Das hat sich als äußerst wertvoll erwiesen.
Head of Plant Sachsenheim DRÄXLMAIER Group
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